TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ADALAH
Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu pendekatan atau filosofi manajemen yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan keandalan sistem produksi serta menjaga aset fisik dalam kondisi optimal. TPM adalah salah satu alat penting dalam upaya perbaikan berkelanjutan dan berfokus pada perawatan dan pemeliharaan yang proaktif dan berkelanjutan. Dalam artikel ini, kita akan menjelaskan lebih lanjut tentang Total Productive Maintenance, prinsip-prinsipnya, manfaatnya, dan bagaimana menerapkannya dalam berbagai organisasi.
Pengenalan Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM) adalah pendekatan yang diciptakan di Jepang oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1970-an. Tujuan utama dari TPM adalah menciptakan sistem produksi yang lebih efisien, yang mencakup produksi yang tanpa gangguan, perbaikan berkelanjutan, dan perawatan yang proaktif. TPM didasarkan pada prinsip bahwa semua anggota organisasi, termasuk operator dan teknisi, memiliki peran dalam pemeliharaan dan peningkatan aset. Sebagai hasilnya, TPM mempromosikan kerja sama tim yang kuat dalam upaya untuk mencapai sasaran pemeliharaan dan produktivitas.
TPM tidak hanya berfokus pada perbaikan mesin dan peralatan, tetapi juga melibatkan perbaikan dalam berbagai aspek sistem produksi, termasuk perbaikan operasi, perbaikan kualitas, dan perbaikan keandalan. Hal ini mencakup penerapan praktik pemeliharaan preventif, pelibatan operator dalam perawatan mesin, pengurangan kerusakan dan kegagalan, dan penerapan alat-alat seperti Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengukur kinerja produksi.
Prinsip-prinsip Utama TPM
TPM didasarkan pada sejumlah prinsip utama yang membentuk kerangka kerja untuk penerapannya. Berikut adalah beberapa prinsip utama dalam TPM:
Partisipasi Operator: Operator mesin dan peralatan diharapkan berperan aktif dalam perawatan dan pemeliharaan mesin yang mereka tangani. Mereka bertanggung jawab untuk memastikan bahwa mesin tetap dalam kondisi baik, mengidentifikasi masalah awal, dan melakukan tugas perawatan preventif.
Perawatan Preventif: TPM mengedepankan perawatan preventif, yang mencakup inspeksi terjadwal, pembersihan, pelumasan, dan penggantian suku cadang sesuai jadwal. Ini bertujuan untuk mencegah kerusakan dan kegagalan mesin.
Perbaikan Berkelanjutan: TPM mendorong organisasi untuk terus-menerus mencari cara untuk meningkatkan efisiensi, keandalan, dan kualitas produksi. Ini melibatkan identifikasi dan penyelesaian masalah, pengurangan waktu henti mesin, dan perbaikan operasi.
Pengurangan Kerugian: TPM berfokus pada pengurangan berbagai kerugian dalam produksi, termasuk kerugian karena perbaikan, kerugian karena perawatan, dan kerugian karena kegagalan. Ini bertujuan untuk meningkatkan ketersediaan mesin.
Peningkatan OEE (Overall Equipment Effectiveness): OEE adalah metrik kunci dalam TPM yang mengukur efisiensi dan kinerja mesin. Tujuan utama adalah meningkatkan OEE melalui pengurangan waktu henti, pengurangan kecepatan, dan pengurangan produk cacat.
Tim Cross-Functional: TPM mendorong kolaborasi antara berbagai departemen, termasuk produksi, perawatan, dan manajemen. Ini mempromosikan pemecahan masalah bersama dan pengambilan keputusan yang terinformasi.
Pembinaan dan Pelatihan: TPM mendorong pembinaan dan pelatihan untuk memastikan bahwa operator dan teknisi memiliki keterampilan yang diperlukan untuk menjalankan perawatan dan pemeliharaan dengan benar.
Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)
Penerapan TPM dapat memberikan berbagai manfaat bagi organisasi. Beberapa manfaat utama dari TPM termasuk:
Meningkatkan Ketersediaan Mesin: TPM membantu meningkatkan ketersediaan mesin dengan mengurangi waktu henti yang tidak terencana dan memastikan bahwa mesin selalu siap untuk produksi.
Meningkatkan Efisiensi Produksi: Dengan fokus pada pengurangan kerugian dan perbaikan berkelanjutan, TPM dapat meningkatkan efisiensi produksi secara signifikan.
Meningkatkan Kualitas Produk: Perbaikan kualitas produk adalah salah satu aspek penting dari TPM. Hal ini dapat mengurangi produk cacat dan meningkatkan kepuasan pelanggan.
Mengurangi Biaya Pemeliharaan: Dengan pendekatan pemeliharaan preventif dan perbaikan berkelanjutan, biaya pemeliharaan dapat dikurangi.
Meningkatkan Motivasi Karyawan: Melibatkan operator dan teknisi dalam perawatan mesin memberikan rasa kepemilikan pada pekerjaan mereka, yang dapat meningkatkan motivasi dan kinerja.
Penurunan Risiko Kegagalan Mesin: Dengan penerapan TPM, risiko kegagalan mesin dapat berkurang, yang pada gilirannya mengurangi risiko kerusakan aset dan waktu henti produksi.
Peningkatan Keselamatan Kerja: TPM dapat memastikan bahwa mesin dan peralatan beroperasi dalam kondisi yang aman, yang berkontribusi pada keselamatan kerja yang lebih baik.
Peningkatan Profitabilitas: Keseluruhan, TPM dapat berkontribusi pada peningkatan profitabilitas organisasi melalui peningkatan efisiensi, kualitas produk, dan ketersediaan mesin.
Tahapan Implementasi TPM
Penerapan TPM melibatkan sejumlah tahapan yang mencakup perencanaan, pelaksanaan, dan pemeliharaan. Berikut adalah tahapan implementasi TPM yang umumnya diikuti:
Pengenalan TPM: Tim yang terdiri dari berbagai departemen diberi pemahaman tentang konsep dan prinsip-prinsip TPM. Ini termasuk kesadaran akan manfaatnya dan komitmen untuk mengadopsinya.
Pengembangan Tim TPM: Pembentukan tim TPM yang terdiri dari anggota dari berbagai departemen yang akan bertanggung jawab atas implementasi dan pengawasan TPM.
Penentuan Sasaran dan Indikator Kinerja: Penentuan sasaran dan indikator kinerja yang akan digunakan untuk mengukur kesuksesan implementasi TPM, seperti OEE yang ingin ditingkatkan.
Pemeliharaan Mandiri (Jishu Hozen): Pelibatan operator dalam perawatan mesin dan pelaksanaan perawatan preventif sesuai dengan jadwal.
Perbaikan Swasta (Kobetsu Kaizen): Identifikasi dan pemecahan masalah yang dilakukan oleh tim cross-functional untuk meningkatkan kinerja dan mengurangi kerugian.
Pemeliharaan Terjadwal (Planned Maintenance): Penjadwalan pemeliharaan preventif dan perbaikan rutin berdasarkan jadwal yang telah ditetapkan.
Pengurangan Kerugian (Kikotei Kaizen): Identifikasi dan pengurangan berbagai kerugian dalam produksi, termasuk kerugian karena waktu henti, kecepatan, dan produk cacat.
Pemeliharaan Diri dan Perbaikan Berkelanjutan (Hinshitsu Hozen): Fokus pada peningkatan kualitas dan perbaikan yang berkelanjutan dalam proses produksi.
Pelatihan dan Pembinaan (Kenshu-Katei): Pembinaan dan pelatihan untuk operator dan teknisi untuk meningkatkan keterampilan mereka dalam perawatan dan perbaikan.
Penerapan TPM pada Seluruh Organisasi: Memastikan bahwa prinsip-prinsip dan praktik TPM diadopsi di seluruh organisasi.
Terima kasih,
Tim RAJARAK.CO.ID & RAJARAKMINIMARKET.COM
Tidak ada komentar
Posting Komentar